天津北方網訊：9月28日，記者從天津港保稅區企業海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）獲悉，由我國自主建造的全球首個萬噸級半潛式儲油平臺船體在海油工程青島場地建造完工，標志著我國深水海洋工程裝備建造水平邁上新的臺階。

本次建造完工的船體是全球首個萬噸級半潛式儲油平臺的重要組成部分，該平臺建成投產後將服務於我國首個1500米深水自營大氣田——陵水17-2氣田開發項目，也將成為我國應用水深最大的半潛式生產平臺。據了解，船體共分為82個分段，在青島和煙臺兩地同時建造，最終集中到青島場地進行總裝搭載。“該船體重約33000噸，長91.5米，寬91.5米，高59米，由‘回’字形底浮箱和4個立柱組成，最大排水量11萬噸。船體工程焊縫總長度60萬米，使用電纜長度超800公裡。”陵水17-2項目總經理尤學剛介紹道。值得一提的是，建造高峰期時，海油工程調動近100名設計工程師在5個月內完成船體二十四萬塊結構件、上萬個開孔的建模和出圖，建造場地高峰期共投入約4000名建造和管理人員。

“項目涂裝質量、精度控制等要求都非常苛刻，設計疲勞壽命要求最低為150年，這在國際上也是非常罕見的。國際上同噸位半潛平臺建造周期基本在20個月以上，而陵水17-2項目實際工期不足17個月，這大大增加了項目建造的難度。”陵水17-2總包項目常務副總經理王會峰說。據悉，陵水17-2項目船體有93個密閉艙室，施工及管理難度極大，項目搭建了五級網格化組織機構，通過封閉式、強矩陣、精細化管理和PCMS（工程項目建造管理系統）、人員定位系統、可視化工程項目管理系統等信息化工具應用，顯著提昇了組織和施工效率。在各方密切協作下，項目團隊戰勝新冠肺炎疫情、持續強對流臺風天氣等嚴峻挑戰，成功攻克大規模密閉空間作業、重量控制、高精度總裝搭載等10多項行業難題，在確保工期、質量的同時，取得連續1350萬無損工時的安全績效，並創新浮吊和履帶吊“海陸同時作業”模式，提前16天完成船體結構封頂，節約吊裝成本近2000萬元。

此外，面對超高精度要求，陵水17-2項目組成立專業精度控制團隊，開展系統化、全過程精度控制，通過軟件模擬、抽調一流焊工、嚴控焊接收縮等措施，實現相鄰主副POST（船體和組塊連接點）間距公差6毫米，主POST間距、主副POST對線間距公差13毫米，船體總裝搭載精度達到世界先進水平。

記者在采訪中獲悉，陵水17-2氣田位於南海西部海域，距海南島150公裡，所在海域水深1500米左右。氣田采用“半潛式生產平臺+水下生產系統”的開發模式，其生產設施包括一套世界首例深水萬噸級儲油半潛式生產平臺和一整套1500米水深的水下生產系統等。氣田預計於2021年投產，投產後每年可為粵港瓊等地穩定供氣30億立方米，可滿足大灣區四分之一的民生用氣需求。

海洋石油工程股份有限公司董事長於毅表示，今年5月，海油工程成功交付中國最大作業水深FPSO（浮式生產儲卸油裝置）“海洋石油119”，過去兩年還相繼為巴西交付了2艘30萬噸級巨型FPSO，其中P70 FPSO入選2019年中國“十大創新工程”。陵水17-2項目半潛式儲油平臺船體建造完工，標志著海油工程在深海浮體建造技術和EPCI總包能力方面再次取得新突破。未來，海油工程將持續強化深海油氣資源開發核心技術能力，爭當科技創新發展和海洋油氣增儲上產的排頭兵，為推動天津港保稅區、天津市乃至全國海工裝備產業實現高質量發展。（津雲新聞記者趙穎妍）