天津北方網訊：以大數據分析代替人工經驗，以智能技術賦能傳統高耗能產業。近年來，本市通過搭建校企合作平臺，提供資金支持等多種手段，瞄准鋼鐵等傳統高耗能工業領域，大力推進智慧技術賦能傳統產業，推動龍頭企業減排增效。

在新天鋼聯合特鋼有限公司燒結廠的智能控制中心，燒結主任馬來存正在與南開大學清潔生產研究中心的科研人員一起，研究繼續優化此前投用的燒結礦生產過程溫度監測分析系統。這套分析系統可以通過光譜分析，實時回報燒結礦溫度，輔助工作人員調整配料，大幅度減少能耗。而現在，馬來存希望能夠讓這套系統更“聰明”，從而進一步優化燒結礦質量，減少能耗。

（錄音：現在我這氧化亞鐵的普遍的合格率，有點偏低。實驗室說可以上一套紅外成像，判斷咱們氧化亞鐵含量，然後再返回到原料的調節，進一步下降燃耗。）

燒結是煉鋼的第一道工序，也是控制能耗和污染的關鍵環節。以往，燒結生成的燒結塊質量如何，如何配料，在化驗數據出來之前全靠工人肉眼判斷。6年前，在本市科技部門對接協助下，企業和南開大學清潔生產研究中心合作，在廠區內建立了一個專項實驗室，陸續合作研發出12項關鍵技術，其中一項重要成果就是燒結工序的智能化控制平臺。馬來存說：

（錄音：現在配料自動控制，形成了一個集中總控操作。咱們舉例說，在燒結當中，需要添加一部分水分，這個水分原來是人工目測，現在檢測探頭檢測水分，電腦加上天氣狀況，自動去調節閥門的開動，確保水分達到穩定值。）

根據計算，應用智能化控制後，生產每噸燒結礦可減少固體燃料14公斤，按年產600萬噸燒結礦計算，節約8.4萬噸固體燃料，減少碳排放20萬噸以上。

水，也是冶鐵煉鋼過程中消耗最多的耗材之一。為了進一步減少排放，壓低成本，企業也嘗試將智能化手段用於用水管控——以各個生產環節大數據為基礎，分析生產各環節計算耗水效果。新天鋼集團天鋼公司能源環保部部長助理何增曉說

（錄音：持續環節對水質進行分析，對燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼等不同工序，使用不同品質的水。2021年統計，生產一噸新鋼，耗水0.67噸，在行業內屬於領先水平。年節約用水成本3538萬元。）

類似的改造也發生在榮程鋼鐵——從2020年起，企業在天津智能制造專項資金的扶持下，以20多年生產積累的原始數據為基礎，在高爐系統的各個位置布設下20多萬個數據采集點，實時采集鋼鐵生產的核心——煉鐵高爐的實時溫度、壓力、流量等生產數據，並將這些數據整合進一個大數據平臺，在此基礎上，工作人員又搭建起數據與鋼鐵質量的數學模型，從而實現了冶鐵煉鋼過程控制的智慧化、數字化。榮程鋼鐵集團煉鐵廠智慧鐵區工程師王淑婷說：

（錄音：在這個屏幕上，高爐的運行狀態一目了然。我們可以精准調控他的爐溫、流量。我們已經上線了29個數學模型，利用這些模型，系統還會自動給出下一步的操作的建議。可以說整個操作系統變聰明了。在新系統的輔助下，實現噸鐵成本降低20 元。）

統計顯示，“十三五”期間，本市能耗強度累計下降19.1%。根據規劃，到2025年，天津冶金、建材、石化化工重點領域將有超過30%的產能能效達到標杆水平。市生態環境局副局長陸文龍表示：

（錄音：堅持減污降碳協同增效，加快推動產業能源交通運力結構調整，完善碳排放核查核算體系，堅持市場導向，健全碳市場交易管理。重點推動產業園區、產業集?群循環化改造。提高能源資源循環利用水平。）

（天津海河傳媒中心廣播新聞部記者郭曦然）