昨日，記者從駐津央企海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱海油工程）獲悉，我國首條深水油氣裝備工藝管線智能生產線建成，進入調試階段。該生產線由駐津央企海油工程自主研發，創新應用“生產管控系統+智能運輸系統+AI（人工智能）視覺邊界判定”融合技術，對推動我國深水海洋油氣裝備制造智能化發展具有重要意義。

工藝管線被稱為海洋油氣資源開發設施的“大動脈”，深水油氣資源開發設施需長期在高壓、高溫、強腐蝕等極端工況下穩定運行，對工藝管線的可靠性提出了嚴苛的要求。海油工程深水油氣裝備工藝管線智能生產線項目負責人李玉明介紹，此次建成的深水油氣裝備工藝管線智能生產線由組焊一體智能系統、智能視覺識別系統、智能運輸系統等模塊構成，打通了除鏽噴碼、物流運輸、智能組對與自適應焊接等作業環節，覆蓋3類材質、8種管徑及多類型管件的“下料、組對、焊接”一體化智能生產全流程。

面對深水油氣裝備工藝管線規格差異大、材質種類多、工藝類型雜等行業難題，海油工程項目團隊聯合國內先進智能裝備制造企業，歷時兩年，攻克智能化生產設備與軟件支持系統融合互聯難題，實現工單柔性排產、生產線一鍵執行、遠程無障礙集控，做到生產全流程智能化管控，大幅提昇生產效率和產品質量。

近年來，海油工程堅持自主創新與智能昇級雙輪驅動，建成我國首座海洋油氣裝備“智能工廠”，先後投用我國首批自主研發的海洋工程柔性制造智能焊接機器人設備系統、首條海洋油氣裝備智能化涂裝生產線，全面打通深水油氣裝備工藝管線智能建造全流程，具備從智能設計、柔性制造到精准涂裝的一體化自主可控能力，推動海洋油氣裝備制造關鍵節點從傳統模式到數字賦能、從分散作業到智能協同、從經驗驅動到標准引領的跨越式昇級。

記者了解到，當前，海油工程項目團隊以技術孵化與產業應用為核心目標，有序推進深水油氣裝備工藝管線智能生產線的調試與驗收，持續優化系統性能，提昇工藝適配性，為後續產線工程化示范應用奠定堅實基礎。