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2007年11月26日，由中國質量協會主辦的“2007全國追求卓越大會”在北京隆重舉行，寶石縫紉機集團在會上榮獲我國質量領域的最高獎——“全國質量獎”，成爲縫製機械行業內首家獲此殊榮的企業，也實現了我市企業在該獎項上“零”的突破。 寶石集團在全市率先導入卓越績效模式，制定明確的願景、使命、價值觀和發展方向。通過實施嚴格規範的現代企業管理和審計制度，建立開放、富有凝聚力的企業文化，創立先進的信息化管理系統，確立完善的績效管理體系，寶石集團不斷進行創新和改進，並取得了很好的經營績效，保持了行業的領先地位和競爭優勢。集團董事長阮小明在獲獎後表示：“獲得全國質量大獎是社會對寶石卓越績效管理工作的肯定，今後寶石在企業卓越績效管理的道路上將更加努力，不懈追求‘過程’和‘結果’的雙豐收。” 和阮小明一樣，我市大部分民營企業家都是洗腳上田的農民。在改革開放三十年風風雨雨中盡情發揮着制度創新和技術創新的優勢後，他們又在日益成熟的市場經濟大潮中敏銳地捕捉到了新的契機——逐步建立現代企業管理制度，通過管理創新出效益。 信息化企業管理新高度 世界已經進入了信息時代。信息時代如何合理利用信息，成爲企業快速成長的關鍵因素。企業信息化爲企業的管理提供了一種結合企業自身管理規範、以信息化爲手段的工具，成爲衡量企業發展水平和基礎管理的重要指標。 根據市統計局對我市51家大企業集團信息化水平現狀調查顯示，大企業集團在經營管理系統應用辦公自動化和企業人力資源管理、資源計劃、電子商務、客戶關係管理等方面的信息化建設成效初顯。ERP、SCM等管理系統對於我市的各大民營企業來說，早已不是幾個莫名其妙的英語單詞了。 玉環凱凌集團是國內目前最大的集摩托車液壓盤式制動器開發、生產和銷售爲一體的專業化企業。面對目前汽摩配行業日趨白熱化的激烈競爭，集團高層認識到只有走科技創新之路纔是企業立足的長遠之本，提出“大力發展企業信息化建設，數字化提升企業產品創新能力，加強基於快速響應客戶需求的並行設計開發工程的應用，努力打造科技型數字化企業”的發展思路。 凱凌集團在加大軟硬件建設和人才投入的基礎上，成立了以常務副總爲領導、各部門主要負責人爲成員的信息化領導班子，對信息管理實行整體規劃、分步實施、專人專項負責的管理體制，組建了企業信息化中心。公司先後與武漢理工大學合作開發了新型網絡化智能裝配生產線的研究項目，與浙江大學聯合開發了以生產管理爲主的ERP系統。特別是投資近350萬元，與浙江大學共同開發的國家科技攻關信息化示範項目——“基於快速響應客戶需求的並行設計開發平臺及其在汽摩配行業中的應用”項目，採用三維CAD技術、計算機分析仿真技術、計算機輔助工藝及計算機輔助製造、產品研發管理PDM系統、計算機輔助質量管理系統等技術，利用三維建模及參數化設計技術和網絡技術，實現了企業間、部門間和部門內三個層次的網上協同設計。通過該項目的實施，凱凌集團產品開發週期從過去1至3個月縮短到1至3周，產品開發成功率達到100%，減少了開發過程中反覆試製的次數，降低了成本，提高了競爭力。 在企業主動發展信息化建設與應用的基礎上，我市各級政府也積極吸引內外資投資信息產業，重點發展信息產品製造業和信息服務業，擴大產業規模，打造區域產業品牌，出臺一系列優惠補助政策，通過“台州企業信息化提升工程”，引導企業管理上一個新高度。精益化提高投入產出水平 走進傑克縫紉機有限公司的生產車間，就可以看到一幅幅整齊劃一的精益生產場面：刀具整齊地擺在操作檯上，質檢臺上清楚地標明瞭每一道必須要做的質檢程序，操作員工在乾淨整齊的生產線上有條不紊地工作，車間面貌煥然一新。 作爲我市的主導行業，縫紉機行業經過前幾年的高速發展，越來越受市場制約，加上近幾年來原材料價格的不斷上漲、人民幣匯率的調整、勞動力成本的提升和國外品牌的進入，更是對縫紉機行業產生了巨大的衝擊。就行業本身來說，國產縫紉機無論是在產品質量上，還是在生產效率、產品附加值和產品利潤上都遠遠落後於國外行業巨頭。縫紉機行業開始面臨利潤降低、市場空間相對狹小的瓶頸。 面對市場的種種壓力，我市的縫紉機行業認識到，企業要追求可持續發展，振興民族製造業，就必須在自主創新的基礎上，改變生產管理方式，以更小的投入獲取更大的利潤。 在全市縫紉機行業中，傑克公司是第一家將精益生產運用於生產的企業。 精益生產起源於日本豐田汽車的生產方式，是一種以最大限度的減少企業生產所消耗的資源和降低企業管理和運營成本爲主要目的的生產方式，其核心是減少成本，本質是精簡，就是要以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應，以實現縮短生產週期、減少庫存數量、提高產品品質和作業效率及管理水平、降低生產成本的目的。 在推行精益生產過程中，傑克公司從改進加工、動作、搬運、庫存、製造、等待、管理中的八大浪費着手，大膽調整生產工藝和管理模式。精益生產通過一個個看似不起眼的改進方式，給生產帶來了翻天覆地的變化：以精密銅連桿加工線爲例，通過對每個換刀、換模工序的分析、排序和調整，設計了標準化的流水線作業，順利實現了生產效率的提高，原先生產3萬件需要14個工人幹一個月，改善後只需9個人；原先需要空間面積300平方米，改善後只需160平方米，而且工序更加流暢緊湊；生產週期也從原先的6天減少爲1天，在相同人員情況下平均提產在40%以上。 項目化利益與效益的雙贏 近幾年來，隨着國民經濟的快速發展，工業化和城市化進程全面加速，資源供需矛盾和環境壓力越來越大，能源資源日益緊張。一方面，由此導致的鋼材、化工等主要原材料和能源價格持續上揚，給我市企業原本大進大出的經營模式和成本控制造成前所未有的巨大壓力；另一方面，由於企業員工素質、管理水平不高等因素導致資源節約意識和環境保護意識薄弱，浪費現象嚴重，資源利用率和經濟效率急需提高。 質量生產力提升計劃是星星集團轉變發展觀念，實現經營規模總量提升、產品品質及檔次提升、管理素質與能力提升工作中着力推動的一項羣衆性管理活動，成爲集團創建資源節約型和環境友好型企業的有效載體。 QPUP的推行是通過項目化運作來完成的。家電產業總公司是星星集團核心子公司，受原材料漲價的影響相對較大。自開展QPUP活動後，公司通過認真分析，成立了降耗減排項目小組，把降耗減排組織建立到科室、車間和班組上，通過層層遞進的精細管理，實現挖潛增效的目的。小組首先掌握家電生產的工藝流程和物流情況，進行資源、能源利用分析，提出了23個實施方案，涉及材料替代、技術改造、設備更新、過程優化、產品改進、循環利用、加強管理等各個方面。方案經評估實施後，在節能、降耗、減污、增效方面產生了顯著成效，實現了經濟效益和環境效益的雙贏局面。 自推行QPUP以來，星星集團成立了上百個項目小組，提出方案近兩百個，已實施的項目產生經濟效益3000多萬元，排污總量得到了有效削減。更爲重要的是，全體員工在QPUP中都以主人翁的精神積極參與，相互協作，促進了企業整體管理水平的提高，節約和環保意識成爲企業精神和企業文化的一部分，取得了明顯的社會效益和環境效益。
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