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- 2007年，單位產值能耗1.405噸標煤/萬元，同比下降15.47%
-噸鋼綜合能耗639千克標煤/噸，同比下降13.53%
-噸鋼耗新水5.91噸/噸、同比下降11.3%，工業水重複利用率97.09%，回收利用工業廢水1158萬噸
置身鋼鐵行業高成本、同質化競爭的大環境，天鐵集團落實科學發展觀，堅持好字優先，好中求快，下大力量抓好節能減排，實現又好又快發展。2007年，單位產值能耗1.405噸標煤/萬元，同比下降15.47%；噸鋼綜合能耗639千克標煤/噸，同比下降13.53%；噸鋼耗新水5.91噸/噸、同比下降11.3%，工業水重複利用率97.09%、同比提高0.97個百分點，回收利用工業廢水1158萬噸。
——建立完善體制機制，加大節能減排監管力度。建立健全了節能減排考覈評價體系、激勵和約束機制，強化日常監控，嚴格責任追究，完善“日考覈”、“月考覈”、“單項考覈”三個體系，將節能減排指標分解到二級廠礦，能源消耗指標納入經濟責任制考覈，並設立了節能單項獎，切實做到了能源管理有目標、有措施、有落實、有獎懲。
——加大科技投入，推廣研發節能新技術。實施了提高礦石品位降低渣比、富氧噴煤、低硅冶煉、厚料層燒結、降低燒結返礦率、鋼坯熱裝熱送、負能鍊鋼等工藝節能措施，各主體工序能耗逐年下降。高爐噴吹貧煤、貧瘦煤技術研究開發和應用，獲國家科技進步二等獎。“高風溫節能技術”提高了風溫綜合利用水平，使高爐焦比大幅度降低，獲第2屆全國職工創新成果優秀獎。
——完善內部循環鏈，實現能源的高效循環和利用。在可燃氣體回收利用方面，形成了煤氣、氧氣全區自動控制、輸供互補、高效利用的循環鏈條，高爐煤氣放散率0.3%以下，焦爐煤氣無放散，實施轉爐煤氣回收工程，將轉爐煤氣用於軋鋼加熱爐、迴轉窯等，煤氣資源綜合利用處於國內領先水平，與氣候變化資本集團(英國)簽訂了減排量購買協議。在工業用水循環利用方面，推行梯次利用、小半徑循環，分質供應，深度處理，噸鋼耗水大幅下降。加大蒸汽的回收利用，鍊鋼廠噸鋼回收蒸汽達到94m3。在固態廢棄物回收利用方面，引進先進的熱悶法鋼渣生產線，建成了固態廢棄物循環利用工程，熱軋的渣塵廢棄物全部變廢爲寶，建立了以燒結工序爲核心的含鐵固廢資源利用基地，溼鋼泥通過管道直接輸送至燒結參加配料，年回收利用鋼泥11萬噸，高爐瓦斯灰3萬噸。
——大力實施節能減排項目。全年實施20多項節能項目，5座高爐全部實施了煤氣餘壓發電(TRT)項目，年發電量可達到9500萬千瓦時，降低鍊鐵工序能耗3.5千克標煤/噸；5座高爐的熱風爐全部實施了煙氣餘熱回收，回收熱風爐煙氣餘熱用來預熱助燃空氣和煤氣，提高熱風溫度50℃，降低高爐焦比約10千克/噸鐵，年節約標準煤3.23萬噸；實施轉爐煤氣回收工程，45噸和180噸轉爐煤氣回收量分別達到85立和90立以上；對燒結機環冷餘熱進行回收，回收的蒸汽用來預熱混合料，降低燒結工序能耗；利用焦化溴化鋰製冷餘熱和橫管餘熱實施了餘熱採暖工程，採暖面積達到1.3萬平方米。
今年以來，天鐵集團與同行業能耗先進水平對標，查找差距，比學先進，確定標杆，制定趕超措施，力爭主要能耗指標達到國內同行業領先水平。加大投入，加快實施節能減排項目。在熱軋、冷軋和鐵前系統改造工程中，實施了鍊鋼飽和蒸汽發電、高爐混合噴吹煤粉兩個節能減排項目、兩個污水處理回收項目。結合天鐵能源資源的供給條件和工藝配置，進行消化吸收集成創新，開發高爐衝渣水、發電循環水等餘熱採暖技術，研究煤氣綜合利用技術，進一步提高煤氣利用效率，180噸轉爐煤氣回收要達到噸鋼110m3以上。力爭在節能減排領域形成自主知識產權。充分利用熱軋和冷軋兩個研發平臺，大力開發新品種，增加高附加值產品比例，通過結構調整，降低單位增加值能耗。
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