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『對於海油工程而言,節能減排是其作為國有企業所承擔的重要責任。海油工程提出要建設具有國際競爭力的專業化、國際化能源工程公司,更要提高節能減排水平,這既是國家發展的需要,也是提高企業核心競爭力、加快發展的必然要求。』海油工程公司總裁兼黨委書記姜錫肇對記者表示。
去年8月中旬,海油工程建造公司將生產熔煉爐的廠家———北京遠通公司『請』進來,對2臺650千克的熔煉爐加裝了納米燃油裝置,在樂東油氣田海底管線和蓬萊19-3導管架陽級鑄造工程中試驗成功,節約燃油約10%。他們還利用工程餘料,制作了5臺儲水箱,將飲水機過濾產生的廢水重新利用,每臺每年節約300多噸水,提高了水資源的利用率。隨後該公司結構車間在原有電焊機的基礎上開發並研制成功了自動控制開關裝置,減少了電焊機空載運轉時間。目前該項技術已經推廣至整個塘沽場地,年節約用電50萬千瓦時左右。
海洋石油工程股份有限公司還注重采用新技術、新設備、新工藝,降低能耗。主作業船『藍疆』號大型起重鋪管船平均每年在海上作業達320天以上,平均每天用水量約60噸,頻繁加水不但提高了水費的投入,而且也增加了三用工作船的燃料費用。有關人員經過多次調研,進行可行性分析,由公司投資近200萬元從一廠家購置安裝了2臺海水淡化設備,經過試驗,完全可以達到飲用水的標准,不但減少了三用工作船加注淡水的次數,而且每年可節約相當於440噸標准煤的油耗,大幅度降低了船舶運營成本。
在錦州9-3井口組塊、渤中34-1井口組塊和渤中34-1生活樓陸地預制工程中,原設計方案———反造法不僅造成了甲板片變形量較大,調平工作困難,而且還浪費了大量的人力物力,且外觀質量也不容易保證。公司技術人員成立攻關組,打破傳統觀念,多次深入分析甲板片變形原因,反復討論,終於找出了問題的癥結,並對原工藝進行了改進,使得工效提高了85%,大幅度降低了人力、設備和材料的投入,質量一次合格率達99%以上。該公司焊接室與容器車間還聯合開發了Х型坡口大鈍邊無間隙新工藝,在錦州9-3等項目中應用後,提高焊接效率40%,節約成本、工時30%左右,質量合格率達到了99%以上。開發的氣體保護焊CTOD評估工藝,節省焊後熱處理費用約200多萬元。開發的12Cr超級馬氏體不鏽鋼焊接工藝,填補了國內技術空白,提高焊接效率約20%。
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