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傳統中藥廠告別手工製藥年增效益百萬
記者耿旭靜
通訊員穗經貿宣
“以前從藥粉到幹丸要7天,現在引進機械化生產,只需要半小時。”中華老字號中一藥業由傳統中藥手工生產步入現代化清潔生產,在國內首家實現無粉塵生產,年增效益100萬元。昨天,記者跟隨廣州市經貿委走進安利、中一藥業,探祕清潔生產。
安利投3000萬節能降耗
爲響應廣州市新型城市化發展要求,安利公司2011年投資2992萬元實施輸送管道清潔、槽罐儲物改造、中水回用等8個項目,每年可產生效益300多萬元,達到節能降耗減污的目的。
在安利工廠的家居個人護理車間,安利生產高級經理葉穗鋒向記者介紹了投資2690萬元進行的槽罐儲運改造。此前,車間內的大部分液態原料都是使用塑料或者鐵桶統一包裝,在卸料、存儲、轉移過程中會有一部分原料損耗,同時也會產生大量的原料廢桶。實施槽罐儲運改造項目後,液態原料改用罐體裝,每個罐體可裝液態原料30噸或者50噸,並且用槽罐車代替原來的桶裝原料運輸,大大減少了原料損耗,大幅度降低員工的工作強度。
工作人員介紹說,在生產過程中會產生大量中水,安利工廠採用“過濾加殺菌”工藝處理回用,最後用作綠化景觀用水、冷卻塔補水等。據王經理介紹,這套改進設備在去年已經投入使用,每天回收處理中水量達800噸,每年節約20多萬元成本。
中藥生產引入機制化作業
在廣藥集團廣州中一藥業消渴丸生產車間,記者看到,這裏已完全擺脫了中藥傳統生產模式,代之以機械化作業,這也讓生產效率成倍地提升。
中一藥業是國內第一家實現無粉塵生產的中藥廠。安全監督部部長麥建華說:“在整個車間,基本上看不到粉塵。通常來說,粉塵是很難回收再利用的,這樣就減少了原料的消耗,提高了生產效率,每年節約電費約23萬元,同時產能提高了1~3倍。”
麥建華介紹說,現在生產工藝上已經實現了機制線,大部分的工作都是機器操作,生產藥品的時間大幅度減少,原來生產消渴丸的整個過程要耗時一個星期左右,自從引進微波烘乾技術,現在只需半小時左右。
藥丸的包衣環節引進了意大利包衣機,包衣過程各項參數均有電腦控制,實現機械化,這些都極大地減少了人力成本,同時產量大幅度增加,每年增加收益100萬元。
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