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天津北方網訊:昨天,從天津石化公司獲悉,天津百萬噸乙烯、千萬噸煉油項目投產以來,其國產化裝備運行平穩,達到或超過了同類進口產品的水平。項目不僅在經濟效益上旗開得勝,而且由於注重生產全過程的污染控制,使整體環保水平進一步得到提升,新建裝置實現達標排放,並做到增產又減污。
自大項目投產運行後,天津石化原油一次加工能力由過去的500萬噸/年提至1500萬噸/年,原油二次加工裝置規模也相應擴大。今年上半年,石腦油、汽油、煤油、柴油等產品產量爲384萬噸,是同期產量的1.8倍。汽、柴油產品質量均達到歐Ⅲ排放標準,並增產了京津地區短缺的高標號汽油和航煤。在做大生產規模、提高產品質量的同時,2010年上半年天津石化萬元產值能耗卻比同期下降4.9%,這與節能減排的多項舉措分不開。
爲了挖掘裝置最大潛能,天津石化在建設期間將1000萬噸/年常減壓裝置原設計能耗指標由10.8千克標油/噸原油降低到10.6千克標油/噸原油。僅僅是降了0.2千克標油,千萬噸煉油滿負荷狀態下,全年就能節約燃油2000噸。像這樣節能減排的設計,在大項目中有很多,如今都發揮了顯著的經濟效益和社會效益。天津百萬噸乙烯和千萬噸煉油項目裝置在運行過程中,處處體現了節能環保高水平。如大乙烯裂解爐裝置每噸乙烯產品能耗的設計值是573.6萬千卡,通過一段時間的優化,7月份降至540萬千卡,大大優於設計值,爲節能減排做出了貢獻。
據介紹,由於注重末端治理和資源綜合利用,大煉油項目投產後,採用污水回用技術,將項目的含硫污水、含油污水處理後用於裝置注水、循環水場補充水以及鍋爐用水等,污水回用率前7個月同比提高14.22%。大乙烯各套裝置的綜合能耗達到了國內領先水平。由於採用先進的尾氣回收技術,不僅降低了物料消耗,同時大大減少了廢氣的排放。
此外,通過加強惡臭和異味控制治理,使用清潔燃料降低污染物排放,以新代老加大鍋爐煙氣治理以及排污口規範化管理等措施的實行,COD由原來的2171噸/年降到948噸/年,削減近56%,二氧化硫、煙塵和固體可吸入顆粒物的排放量均大幅度下降。(記者柳悅通訊員柴潤金)