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本報記者劉宇鑫
因爲節日加班,劉會啓和周軍齊這兩位北京汽車股份公司順義高端製造基地的檢車大腕,從平時線上生產的“兩班倒”變成了“一班盯”。
這老哥兒倆一起上陣,樂壞了同在一條流水線上作業的工人們——2013年元旦,他倆主攻的四輪定位檢測線就把單車測試和調整時間縮短了一半,由目前新車試製期間的五六分鐘縮短至三分鐘左右,幾乎達到了新車上市量產所需的工藝水平。
在投產僅三個月的順義高端製造基地裏,C70G(紳寶)生產平臺是在國內自主品牌中領先的整車開發平臺,是在消化吸收薩博技術基礎上建立的MATRIX平臺。發動機採用北汽動力總成開發的1.8T和2.0T渦輪增壓發動機,動力強勁且採用輕量化技術降低油耗,在國內外同排量機型中具有較強競爭優勢。
距離計劃中的自主汽車C70G上市還有不到3個月,工廠上下加快了整車質量提升的腳步。
昨日下午3時,當記者來到生產車間時,看到劉會啓和周軍齊在四輪定位檢測平臺下方的“修車溝”裏,正拿着扳手跟一輛輛C70G“較勁”。
工人將一輛新車穩穩地停在四輪定位儀上,四個軲轆底部與兩個直徑近20釐米的支撐檢測軸曲面直接接觸,只見他將一個比遊戲機手柄略大、兩端各帶一個爪子的設備“按”在方向盤上,掛在車輛上方的檢測儀顯示器上立刻呈現出綠色的“待檢”狀態,這表示靜態方向盤受力處於平衡狀態,可以進一步對輪胎平衡進行檢測。(下轉第二版)
(上接第一版)在“開始檢測”按鈕被按下後,新車4個輪胎下方的8個支撐檢測軸緩慢轉動,同時帶動車軲轆向前轉。“這是儀器在模擬車輛以不高於每小時5公里的速度前進,”劉會啓解釋,這些支撐軸都與傳感設備相連,即便肉眼根本無法識別,但如果車輪出現軲轆輕微“外八字”等情況,顯示器就會立即報警,存在瑕疵的軲轆在屏幕中會顯示爲紅色。
檢測剛開始十幾秒,屏幕上顯示,右後軲轆由綠色變成紅色。
“右後輪外傾,得調。”守在後輪盯着屏幕的劉會啓剛一開口,負責調整前輪的周軍齊立即從工具箱裏揀出一把小臂長的扭矩扳手,“後懸下部臂得用這把15分兒的。”
“得嘞。”劉會啓會意一笑,預先設定好扳手的“手勁”,在減震器附近的一個螺栓上只擰了一下,顯示器上的紅色“警報”便解除了。
“看兩位師傅這技術,真絕了。”“幾十年的功夫,這纔是高手。”兩位技術大腕親臨試製一線的默契配合,讓“圍觀”的工人們讚歎不已。
2011年6月纔打下第一根樁的北汽自主品牌高端基地,如今已經崛起爲現代化工廠,高峯時會有超過300工人。60.18億元打造的衝壓分廠、車身分廠、塗裝分廠、總裝分廠,均參照歐洲汽車工廠的高標準建設,北汽自主品牌車的底盤合裝、模塊化裝配、檢測技術等都是直接對標歐洲高檔車型的總裝工藝。
經過持續數月的緊張調試,85臺先進的ABB機器人各司其職,閃轉騰挪間完成高精度的車身焊接與裝配,總裝線上200多輛C70G陸續進入下線前的最後調試環節。基地生產線主要設備都是薩博原生產體系的供應商,如德國杜爾、ABB等,項目自動化率超過80%,零部件配套70%至80%來自國際供應商和品牌供應商,以確保產品的高端品質。
據透露,目前高端基地先期將投產計劃今年上市的中高端車型C70G、C50E和越野車B40V,一期產能年產15萬臺,到2015年可實現30萬臺的產能。“可以實現幾種車型共線生產,如果24小時運轉,基地每天都會有1200輛車下線。”基地高級技師李兵說。