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天津北方網訊:“以前期積累的節水減排爲基礎,實施水務專業整合,擴大淡化海水應用、引入市政中水、開展循環水排污水回收利用、啓動烯烴循環水排污水回收利用……力爭用3到5年時間實現工業用水‘近零新鮮水’消耗。”這是天津石化日前公佈的節水減排目標。
作爲大型國有企業,天津石化連續多年來在生產全過程中,採取“大投入+細管理+新技術”的模式,在大項目建設、節約能源和水資源等方面,實施節能低碳發展戰略,打造資源節約型和環境友好型企業。
先進工藝應對高能耗
實現清潔生產
對於‘新、擴、改’的建設項目,天津石化在設計階段就實施源頭控制,採取先進的新技術、新工藝、新設備,杜絕使用能耗高、污染重的原材料和落後的生產技術、設備,確保生產過程最優化、污染物產生最小化。採訪中,記者發現,新建的千萬噸煉油裝置,從原料處理、加工,到產品精製等一系列環節都採用了較先進的加氫工藝技術,並配有氣體脫硫、含硫污水處理及先進的硫磺回收裝置,具備大規模加工進口高硫原油的能力。與此同時,他們還優化裝置及配套系統的工藝流程,依託先進節能技術與設備,從各個環節入手控制和減少排污量,使能耗、各項清潔生產指標、公用工程消耗等指標居國內領先地位。此外,在污水外排口和燃煤鍋爐煙氣排放口,天津石化還組織人員安裝了24臺污染物在線監測儀,並定期檢查考覈。
據介紹,作爲“三廢”之一的燃燒煙氣,其中所含二氧化硫量的高低,直接影響着空氣質量的好壞。爲實現清潔生產,天津石化自2008年5月以來,先後對7臺鍋爐實施煙氣脫硫除塵一體化改造,除塵效率達99.6%,排放煙氣中的二氧化硫濃度也降至100毫克/標準立方米以下。截至2011年,現役鍋爐煙氣在脫硫除塵處理後實現達標排放。2012年8月至10月,天津石化更是進行了規模最大的一次檢修改造,並採用低壓蒸汽密閉吹掃工藝,實現了“氣不上天、油不落地”的局面。
制定清潔減排標準
優化裝置做好碳排查
採訪中,記者瞭解到,目前,天津石化主要裝置能耗在業內處於先進水平。其中,聚乙烯、短絲裝置能耗在同類裝置中排名第一;原油加工綜合能耗在華北12家同類企業中排名第二。據統計,截至去年,天津石化“十二五”節能量累計完成19.7萬噸標煤,完成市政府下達“十二五”節能總量的47.7%。
由於節能減排成果突出,天津石化先後榮膺天津市首批“節能減排示範基地”、工業與信息化部首批“兩化融合”促進節能減排示範企業等多個稱號;同時還被授予城鄉建設部“城市優秀節水範例獎”、中國石油和化工協會節水先進單位、集團公司節水先進單位。
“我們現在正在從設計開發、生產過程、資源利用等方面入手,制定更加清潔高效的減排標準,建立一套新型循環生產體系。”天津石化有關負責人介紹說,在資源綜合利用上,他們計劃加緊對“芳烴歧化尾氣做乙烯裂解料”這一項目以及煉油C2回收裝置的建設,確保前者在2013年、後者在2014年建成投產。據測算,屆時將可回收煉油幹氣及芳烴尾氣中的乙烷和乙烯,增產乙烯原料和高附加值產品。在節能減排管理上,天津石化將推進公司節能技術改造,對煉油、化工、乙烯等進行系統治理,優化整體換熱流程,利用流程模擬等先進技術對裝置關鍵操作參數進行優化,挖掘裝置深層次節能潛力,並在系統治理及裝置挖潛後對局部節能點進行“填平補齊”。對於因生產而產生的溫室氣體,天津石化有關部門將做好碳盤查,並逐步使碳盤查和碳資產管理納入日常管理的工作之一。
啓動節水減排創新工程
研發工業節水技術
由於廠址位於水資源匱乏的華北地區,天津石化一直高度重視節水減排。爲解決百萬噸乙烯煉化一體化項目用水問題,從2005年開始,天津石化啓動節水減排科技創新工程,承擔天津市首批科技創新資金支持項目和中石化“十條龍”入龍攻關課題,系統性地進行了工業節水成套技術開發,並圍繞廢水資源化利用、循環水高濃縮倍數、化學水節水降耗、高溫凝液回收等工業節水的重點領域,通過進行廢水回用過程中的膜工藝應用、循環水高濃縮倍數工況下水質穩定處理及水質精確控制、高溫凝液回用的除油除鐵及熱量利用、化學水節水降耗工藝開發等成套技術的開發,解決了多項節水技術瓶頸。
項目實施期間,天津石化先後投入近1億元,建成2萬噸/天的中水裝置、一體化高溫凝液利用裝置、循環水5.0以上高濃縮倍數成套技術示範、工業水專業信息管理平臺等節水減排工程,累計節水1221萬噸,減排1394萬噸。同時,煉油加工噸油取水指標從1.03噸/噸下降至0.35噸/噸,噸油排廢水也從0.80噸降至0.15噸,工業水重複利用率提高至98.11%,高溫凝液回收利用率提高至78%……未來,天津石化新鮮水預計將從目前每天的6到8萬噸降至3到5萬噸,每年可節省新鮮水量1000萬噸。本報記者王睿